Im Herzen der Fabrik befinden sich zwei parallele Montagelinien, auf denen verschiedene Versionen der Espressomaschinen hergestellt werden, darunter farbcodierte Ausführungen für 110 Volt sowie Modelle mit überarbeiteter Hardware. Neben den Hauptlinien befinden sich spezialisierte Stationen zur Vorbestückung von Gehäusen, an denen vorbereitende Elemente – darunter Netzstecker, Lüfter und interne USB-Kabel – vorinstalliert werden. Die Fertigung der Brühkopfsteuerungen erfolgt direkt daneben, wobei die fertigen Brühköpfe auf maßgefertigten Rollwagen im Bäckerstil gestapelt werden, um sie schnell an die Fertigungslinie zu bringen.
Die Qualitätskontrolle ist tief in die Unterbaugruppenphasen integriert. Jeder einzelne, vollständig montierte Brühkopf wird zu einer speziellen Diagnosestation geleitet, wo in Echtzeit Druckmessungen und Dichtheitsprüfungen durchgeführt werden. Bei der Elektronik werden neue Gleichstromplatinen in einen maßgeschneiderten Logikteststand eingesteckt. Dieser Teststand führt komplexe Softwaretests über die Schaltkreise durch; eine Reihe von LEDs zeigt eindeutig an, ob eine Platine einen lokal begrenzten, behebbaren Fehler oder einen schwerwiegenden Fehler aufweist, wodurch sichergestellt wird, dass jede einzelne Logikleuchte den Test besteht, bevor eine Komponente in eine Maschine eingebaut wird.
Das Werk verfügt über eine spezielle Testanlagenreihe, in der fertige Maschinen mit Überkopf-Stromleitungen und Wasseranschlüssen unter den Arbeitsbänken ausgestattet werden. Um Extraktionen unter realen Bedingungen zu testen, verwendet Decent maßgeschneiderte, unter Druck stehende und temperaturgesteuerte Siebträger in Kombination mit Variacs. Diese speziellen Stromversorgungen ermöglichen es den Ingenieuren, globale Unterschiede der Netzspannung künstlich zu simulieren und spezielle Spannungen und Frequenzen – wie beispielsweise den japanischen 100-Volt-Strom – nachzubilden, um weltweit eine stabile Leistung zu gewährleisten.
Das rasante Produktionswachstum von Decent spiegelt sich in der Erweiterung der Betriebsflächen wider. Bei der Werksbesichtigung wird der ursprüngliche Bereich besichtigt, der inzwischen zu einem riesigen Teilelager umfunktioniert wurde. Über einen Zeitraum von fünf Jahren hat sich die Fläche der Arbeitsräume der Marke in jeder Wachstumsphase systematisch verdoppelt – von anfänglichen 3.000 Quadratfuß auf 6.000 Quadratfuß, bevor schließlich die heute genutzte 12.000-Quadratfuß-Anlage entstand, in der die Verpackung des Zubehörs und die Endmontage der Gehäuse erfolgen.